查看详情>> 2次课间休息第一部分：什么是3Q7S现场管理 3Q7S的起源 3Q7S 的含义 什么是好员工 什么是好产品 什么是好企业 推行3Q7S的目的 第二部分：为什么要推行3Q7S现场管理 现场脏、乱、差可能导致的10大 浪费 推行3Q7S的八大作用—良药治病 创造有规律、干净、目视管理的好 企业 第三部分:3Q7S定义、推行要领和步骤： 1、1S整理 整理的含义； 整理的作用及目的； 整理推进要领； 整理活动的具体步骤 2、2S整顿 整顿的含义； 整顿的作用及目的； 整顿的“三定原则”； 整顿的“三要素原则”； 整顿推进要领； 整顿活动的具体步骤； 3、3S清扫 清扫的含义； 清扫的作用及目的； 清扫推进要领； 清扫活动的具体步骤； 4、4S清洁 清洁的含义； 清洁的作用及目的； 清洁推进要领； 清洁活动的具体步骤； 5、5S素养 素养的含义； 素养的作用及目的； 素养推进要领； 素养活动的具体步骤； 讲解, 讨论, 案例分析 了解3Q7S基础概念 掌握3Q7S定义、推行要领和步骤 —午餐、休息 — 2次课间休息6、6S安全 安全的含义； 安全的作用及目的； 安全推进要领； 安全活动的具体步骤 7、7S节约 节约的含义； 节约的作用及目的； 节约推进要领； 节约活动的具体步骤 第四部分:3Q7S管理的有效工具 1、定点摄影 定点摄影的含义 定点摄影的具体做法 定点摄影的执行要点 2、目视化管理 目视化的含义 推进目视化的目的 推进目视化的作用 推进目视化的对象 推进目视化的案例 3、红牌作战 红牌作战的目的 红牌作战的对象 红牌作战的基准 红牌作战的具体步骤 4、看板管理 看板管理定义 看板管理的应用 看板管理案例分享 5、颜色管理 6、标准化管理 标准化管理定义 标准化管理的目的和作用 标准化管理的应用和案例分享 7、持续改善 讲解, 讨论 练习, 展示 案例分析 掌握3Q7S管理的有效工具 第一天结束 第二天 时间内容方法目的 — 2次课间休息第五部分: 6S安全—安全生产、预防为主 什么是安全事故 事故的分类 安全隐患的识别 工作安全的四个阶段 安全教育，势在必行 第六部分: 7S节约—有效降低工厂的八大浪费 什么是浪费？ 什么是增值？ 精益生产追求的“7”个零目标 4、认识和消灭生产现场的八大浪费 过量过早生产的浪费； 库存的浪费； 搬运的浪费； 作业本身的浪费； 等待的浪费； 动作的浪费； 产品不良、返工返修的浪费； 管理的浪费。讲解, 讨论 练习, 展示 案例分析 掌握认识和有效降低工厂的八大浪费的方法 掌握3Q7S推进工具和方法，培养3Q7S管理内部专家 —午餐、休息 — 2次课间休息第七部分: 塑造自动自发的好员工 好员工是企业的财富； 选好好员工； 用好好员工，塑造自动自发的好员工； 如何培养好员工； 如何激励好员工。 第八部分: 企业成功的关键--要有好产品 精益研发-好产品是设计出来的； 精益生产-好产品是制造出来的； TQM-高品质产品的保证。 第九部分: 追求卓越---打造精益企业 好企业要有一个好的战略 好企业要有一个好的团队 好企业要有一个好的绩效 好企业要有一个好的制度 好企业要有好一个的文化 讲解, 讨论 练习, 展示 案例分析 第二天结束

查看详情>> 第一部分：管理的认知 管理的定义 领导者、管理者区别 管理的层次划分 管理的五项内容 第二部分：领导力提升的技巧 对世界主流文化与管理思想 领导力、影响力和执行力 卓越的领导能力特征 领导者的九重角色 四种类型的领导方式（指挥型、教练型、支持型、授权型） 第三部分: 高绩效团队建设 1、如何打造高绩效团队 团队的定义 高绩效团队的特征 塑造共同愿景 选拔德才兼备的团队成员 塑造团队文化与团队精神 打造企业核心价值 2、如何有效的辅导、教育训练员工 塑造员工执行力 工作能力、工作意愿四象限图 素质冰山模型、木桶理论 工作教导的四个阶段 OJT—现场培训 3、如何有效激励下属 马斯诺需求理论和双因素理论 精神激励与物质激励 激励人的18句金言 讲解, 讨论, 案例分析 了解管理基础概念 掌握领导力提升的技巧和方法 掌握认识选材、育才、用才、激励和留才的有效方法 时间内容方法目的 第四部分: 跨部门有效工作沟通与人际关系协调 1、沟通的含义 2、跨部门沟通与无边界管理 3、沟通的方式； 4、协调人际关系的五大原则； 5、沟通的三个环节：表达、倾听、反馈； 6、如何与上司沟通，有效辅佐上司； 7、与下属沟通的黄金法则； 8、如何与同级沟通； 9、团队冲突与处理技术； 10、双赢思想、同理心沟通； 11、阳光心态、镜像原理； 第五部分: 打造卓越的执行力 1、甲和尚与乙和尚的故事； 2、企业执行力差的症状与原因分析； 行动是执行力的保证； 打造高效执行力的四个步骤（目标、责任、结果跟踪、即时奖励）； 第六部分: 高效的绩效管理 1、绩效和绩效管理定义； 2、如何设定绩效目标； 3、绩效计划的内容 4、绩效观察与反馈 5、绩效评估（评分） 6、绩效面谈 7、绩效辅导掌握有效沟通的工具和方法，培养管理专家 掌握高绩效团队管理的有效工具 卓越主任管理训练---现场管理篇 时间内容方法目的 — 第七部分: 精益生产—微利时代的生产方式 1、什么是浪费？什么是增值？ 2、认识和消灭生产现场的八大浪费 3、“6S”-卓越的现场管理． 4、生产效率改善、生产线平衡及布局 瓶颈分析与解决瓶颈的方法 平衡生产：如何确定与控制节拍 工厂布局规划分析与改善 第八部分: 现场效率改善的利器—IE工业工程七大手法 1、程序分析法 ECRS改善 生产线价值流分析—识别增值与非增值 2、操作分析法 3、动作研究法 4、时间研究法 5、工作抽样法 6、5WHY法—五个为什么 7、防错防呆法与预防式管理 第九部分:TQM-全面质量管理 1、什么是TQM? 2、零缺陷管理 3、失效树分析FTA、鱼骨图 4、FMEA潜在失效模式分析 5、质量成本管理 6、群策群力，推进QCC-品管圈改善 第十部分:问题的分析与解决 1、8D解决问题的方法 2、快速反应 3、防错验证 4、标准化和标准化操作培训 第十一部分:TnPM-全面规范化设备维护保养 1、什么是TnPM 2、设备故障的冰山模型 3、设备的六大损失 4、阻碍设备效率的8大浪费 5、如何提高设备可动率OEE 第十二部分、现场安全管理 1、墨菲定律和海因里希安全法则 2、构成事故的四要素 3、危害与风险识别、评估和控制 4、事故发生的原因与预防管理 5、安全检查与安全教育 第十三部分:综合管理能力提升 1、会议管理 2、卓越主任应掌握的管理工具 4M1E（人、机、料、法、环） SWOT分析（优势、劣势分析） 尽善尽美,改善无止境 第十四部分:互动、交流、问题解答 讲解, 讨论, 案例分析 1、掌握现场管理基础知识，能够组织现场人员开展现场改善 2、掌握认识和有效降低工厂的八大浪费的方法

查看详情>> 第一部分、QFD概述 1、QFD的创始动因、应用和发展背景 2、什么是QFD：质量功能展开QFD简介 3、产品开发的挑战 4、QFD的作用、意义及适用场合 5、QFD的相关应用举例 第二部分、QFD的基本原理和工具 1、QFD的基本原理 2、QFD的过程模式：4个基本阶段 3、质量屋/表HOQ/Quality Tables 4、与质量功能展开相关的工具 第三部分、如何建立质量屋：QFD的流程和步骤 1、Step1取得客户信息 确定客户及利益相关者 VOC的分类和来源 产品开发考虑要素与客户价值构成要素模型 理解顾客需求和重要度 CCR关键顾客需求 KJ法与CCR提炼 透彻理解顾客需求的层次 卡诺模型Kano Model 顾客需求的重要性级别 客户竞争性评估 互动：以企业具体案例进行演练 2、Step2将客户需求转化为技术要求    重要 客户需求与技术要求 转化客户需求 互动：以企业具体案例进行演练 3、Step3开发客户需求与技术要求之间的关系  关系矩阵Relationship Matrix  关系矩阵符号 互动：以企业具体案例进行演练 4、Step4在项目范围内选择客户需求  区分技术措施指标及其重要度与工作的优先级 互动：以企业具体案例进行演练 5、Step5开发客户评估和技术要求之间的损失函数  建立目标分布  顾客损失函数Customer Loss Function  技术评估Technical Assessment  竞争力评估Competitive Assessment  QFD量化评估方法：客户评估和技术评估的合理性 互动：以企业具体案例进行演练 6、Step6为技术要求开发目标分布图  设立目标分布 互动：以企业具体案例进行演练 7、Step7确定技术要求的相互关系  相互关系矩阵Correlation Matrix  完成质量屋 互动：以企业具体案例进行演练 第四部分、产品其他阶段的质量屋展开 1、产品规划质量屋：概念设计QFD1 2、零件配置质量屋：详细设计QFD2 3、工艺设计质量屋：工艺设计QFD3 4、生产控制质量屋：生产控制QFD４ 第五部分、QFD应用 1、结合实际案例分组练习 2、QFD练习点评 3、QFD最佳实践与APQP案例分享   重要 4、QFD在产品成本及价值工程的具体应用与案例分享 5、QFD在产品规划中的具有应用与案例分享 重要 6、QFD在市场营销策略制订中的应用与案例分享 7、QFD在研发管理过程中的典型应用与案例分享 第六部分、QFD与其他设计方法和流程的互补 1、QFD的四个阶段与APQP 2、QFD与FMEA结合应用实践 3、QFD与TRIZ结合应用实践 4、QFD与田口方法结合应用实践 第七部分：双向交流 讲解, 讨论, 案例分析

查看详情>> 一 快速响应 风险（RPN）降低过程要求总结 快速响应是一种用于迅速处理质量问题的系统而正规的   方法 六 防错验证 什么是快速响应？ 什么是错误以及它们为什么会发生？ 认识快速响应的重要性 日常生活的防错 确定和定义重要的质量问题 为什么要把事情做到100%正确？ 学习快速响应会议的指导方针 防错和错误检测设备 学习快速响应会议的角色和职责 防错验证要求 认识快速响应跟踪表和可视质量状态管理的好处 应该验证防错/检测设备，并记录它们各自的位置 学习快速响应的过程要求 应该制定应对计划，以便在防错/检测设备未通过验证时 快速响应运用的工具 执行 8D解决问题的方法 防错/检测设备应该每天验证一次 QC新老七种工具 防错验证结果应该记录下来，并对故障立即采取措施 FTA 防错验证结果应该由工厂领导审查 QFD 防错验证要求总结 质量成本 零缺陷管理   二 不合格产品的控制 七 分层审核 应用视觉管理系统定义不合格产品 定义分层审核的过程 实施不合格产品控制 定义分层审核的目的 标识、隔离、评审、处置 确定和解释分层审核策略的过程要求 确定不合格产品控制策略要求 分层审核频率 运用统计过程工具遏制不合格品 分层审核跟踪表   过程审核 三 标准化操作 原材料/外购件 什么是标准化操作 每一道生产工序 标准化是持续改进之路 上下道工序的满意度 标准化是减少浪费，解决问题的基础 特殊特性的管理 标准化操作工作表的内容   标准化操作过程要求 八 客户满意度审查与评估 标准操作员培训 避免你的客户接受不合格产品、偏差和标签错误 标准化操作过程要求总结 验证过程控制是否有效   提供信息以采取快速纠正措施 四 标准化操作员培训 补充经核准的控制计划 为什么要使操作员培训标准化？ 应用于同零部件有关的客户满意度项目 标准操作员培训要求 工厂经理和质量经理应该推进相关的活动 标准操作培训文件包含哪些内容 C.A.R.E活动应该持续到永久性纠正措施被判定并 文件管理的要求 通过验证为止 标样的管理 介绍工具雷达图：区分纠正、纠正措施、预防、 5M1E控制 持续改进 标准操作员培训跟踪方式   标准操作员培训要求的总结 九 经验教训   建立一个利用经验教训来预防问题发生的正规流程 五 风险（RPN值）降低 如何确定经验教训 主动式风险降低要求 经验教训的归档 被动式风险降低要求 经验教训的沟通方式 系统中的FMEA 经验教训要求总结 设计中的FMEA   过程中的FMEA 十 应用策略

查看详情>> 2次课间休息第一部分：质量管理基础知识 1.质量管理理念：体系维持.体系改善.体系革新 2.质量管理发展 3.质量管理基础图表 第二部分：传统的QC七种工具 1.层别法 1-1.收集数据的方法 （简单随机抽样、分层抽样、系统抽样、群集抽样、多阶段抽样） 1-2.何谓层别法 1-3.层别角度和注意事项 2.查检表 2-1.何谓查检表 2-2.为何要用查检表 2-3.查检表分类 2-4.如何设计查检表 2-5.练习 3.排列图（柏拉图） 3-1.何谓排列图 3-2.为何要用排列图 （20/80法则） 3-3.排列图制作及分析 3-4.练习（手绘排列图并分析） 4.直方图 4-1.正态分布与直方图 4-2.直方图的作法及应用 4-3.直方图结果分析 4-4.工程能力计算及分析（Cp、Cpk） 4-5.练习（绘制直方图、计算工程能分析） 讲解, 讨论, 案例分析 掌握和理解质量管理和统计学的基础知识 午餐、休息 2次课间休息5.特性要因图 5-1.何谓特性要因图 5-2.为何要用特性要因图 5-3.如何作特性要因图 （5M1E、5Why） 5-4.练习 6.散布图 6-1.何谓散布图 6-2.为何要用散布图 6-3.散布图的作法 6-4.散布图评价方法及分析 6-5.练习（手绘散布图并分析） 7.控制图 7-1.过程变异及其原因 7-2.统计过程控制的基本原理 7-3.何谓控制图 7-4.控制图的种类 7-5.Xbar-R控制图与P控制图的作法及结果分析 7-6.练习讲解, 讨论 练习, 展示 案例分析 第一天结束 第二天 时间内容方法目的 2次课间休息第三部分:新QC七种工具 1.系统图 1-1.何谓系统图 1-2.系统图与特性要因图的区别 1-3.如何作系统图 （5M1E、5Why、MECE） 1-4.练习 2.关联图 2-1.何谓关联图 2-2.关联图的用途 2-3.应用关联图的步骤 2-4.应用的注意事项 2-5.练习 3.亲和图 3-1.何谓亲和图 3-2.亲和图的用途 3-3.应用亲和图的步骤 3-4.应用的注意事项 3-5.练习讲解, 讨论 练习, 展示 案例分析 午餐、休息 2次课间休息4.矩阵图 4-1.何谓矩阵图 4-2.矩阵图的用途 4-3.应用矩阵图的步骤 4-4.应用的注意事项 4-5.练习 5.矢线图 5-1.何谓矢线图 5-2.矢线图的用途 5-3.应用矢线图的步骤 5-4.应用的注意事项 5-5.练习 6.PDPC法 6-1.何谓PDPC法 6-2.PDPC法的用途 6-3.应用PDPC法的步骤 6-4.应用的注意事项 6-5.练习 7.矩阵数据分析法 7-1.何谓矩阵数据分析法 7-2.矩阵数据分析法的用途 7-3.应用矩阵数据分析法的步骤 7-4.应用的注意事项 7-5.练习 第四部分:QC七大手法的应用改善案例 1.结果解析（现状掌握） 2.因果分析（因果关系掌握） 3.要因解析（重要要素明确及再深入） 4.改善对策的提出与评价效果维持（标准化） 5.成果检讨 讲解, 讨论 练习, 展示 案例 分析 第二天结束

查看详情>> 第一部分、前 言   1、TS16949质量体系文件结构 2、APQP开发的五个阶段与五大工具之间的关系图 第二部分、与APQP由关的术语和定义      1、产品质量管理的三个阶段 2、“APQP”的概念 3、APQP常用工具和技能要求 4、同步工程 5、质量功能展开--QFD 6、防错 7、产品质量先期策划（APQP）过程分析（乌龟图） 第三部分、第一阶段  计划和确定阶段 1、顾客的呼声，确定顾客需求（设计输入） 2、业务计划／营销策略 3、产品设计开发可行性评估 4、APQP开发进度计划 5、初始材料清单 6、初始过程流程图 7、产品和过程特殊特性的初始清单 8、案例分析：汽车开发案例分析 第四部分、 第二阶段---产品设计和开发     1、框图（系统/产品）（结构/功能） 2、SFMEA和DFMEA 3、可制造性 和 可装配设计 4、产品图样和工程规范(产品/材料) 5、设计验证和评审 6、资源需求计划 （材料\部件\设备＼工装＼测量\人员） 7、资源设计/制作/验收（图/计划/报告） 8、样件CP 9、OTS样件制作 10、样件尺寸和性能结果 11、案例分析：汽车开发案例分析 第五部分、第三阶段----过程设计和开发      1、包装标准/设计 2、现有产品/过程检查 3、新材料/供方认可 4、详细过程流程设计 5、加工现场规划 6、特性清单/矩阵 7、PFMEA 8、试生产CP 9、作业指导书（作业＼包装\检查） 10、试生产计划 11、案例分析：汽车开发案例分析 第六部分、第四阶段--- 产品和过程确认      1、试生产 2、包装评价 3、试生产评价(可靠＼质量＼成本\效率目标达成) 4、正式生产CP 5、修正的作业指导书（作业＼包装\检查） 6、PPAP批准 7、案例分析：汽车开发案例分析 第七部分、第五阶段-- 反馈、评定和纠正措施        1、批量生产 2、减少变差 3、顾客满意 4、案例分析：汽车开发案例分析 第八部分、控制计划CP      1、案例分析：汽车开发案例分析 第九部分、FMEA的基础知识   1、FMEA 的起源和历史 2、为什么要推行FMEA？ 3、FMEA的相关术语和定义 4、FMEA 的特点 5、FMEA的种类 6、FMEA的因果模式 7、FMEA---需掌握的技能和常用工具 8、FMEA与控制计划 9、FMEA与特殊特性的关系 10、PFMEA、质量记录、控制计划之间关系 第十部分、DFMEA设计潜在失效模式和后果分析            1、DFMEA--顾客的定义 2、DFMEA- 开展/更新的时机 3、DFMEA的输入 4、DFMEA 作业流程 5、框图/环境极限条件 6、功能树和故障树 7、潜在失效模式 8、潜在失效后果 9、严重度、发生率、探测率 10、风险顺序数(RPN) 11、案例分析：汽车DFMEA分析 第十一部分、PFMEA过程潜在失效模式和后果分析           1、PFMEA概述 2、PFMEA的准备工作 3、过程的功能与要求 4、潜在的失效模式和潜在的失效后果 5、严重度S----后果严重性评估 6、失效模式重要性等级 7、潜在的失效原因/机理 8、发生率----失效模式可能出现的评估 9、现行过程控制 10、风险顺序数(RPN) 11、案例分析：汽车PFMEA分析 第十二部分：双向交流 讲解, 讨论, 案例分析

查看详情>> 第一部分：质量管理基础知识 降落伞和老木匠的故事 质量的定义与内涵 1.1  质量的含义 1.2  质量特性 1.3  与质量相关术语的定义 三、TQC全面质量控制管理  质量管理的概念  质量管理发展阶段 1.3  树立正确的品质理念 1.4  第一次就把事情做对 1.5  零缺陷能实现吗？ 第二部分：生产现场的品质控制 一、现场质量管理的主要内容 二、现场质量管理的意识 三、现场质量管理要点 1、对生产任务单、图纸、工艺文件、质量标准的理解与培训 2、建立各工序的作业标准并作好对员工的培训与实施 3、对关键工序、特殊工序工艺参数的监控 4、生产现场品质异常的处理与纠正预防措施的制订与实施 5、生产现场检验状态的标识 6、全员参与的质量管理 7、员工操作技能的提高 四、现场作业方法的管理 六、现场如何推行生产要素4M管理 七、质量改进：现场改善的实施技巧（内容，方法，注意事项） 第三部分：生产过程控制、控制点及质量改进 1、生产过程的品质控制：首检、巡检、自检、工序质量控制点控制； 2、现场生产样品管理 第四部分：现场质量成本管理 1、质量成本概念的起源 2、“压缩成本，工厂淘金” 3、如何削减内部质量成本，减少返工、返修和报废。 第五部分：现场防差错技术 POKA YOKE防错法的作用 失误与缺陷 产生失误的一般原因 制造过程常见失误 差错预防的十大原理 第六部分: 综合管理能力提升 时间管理 应掌握的管理工具 问题发生与解决（5Why与5W2H） 4M1E：识别、控制与消除变异（人、机、料、法、环） 三现主义与三不主义（现场、现物、现状） 目标的Smart法则（聪明法则） 标准化与PDCA循环持续改善（计划、执行、检查、改善） 80/20法则（要事第一） 8D 尽善尽美,改善无止境 讲解, 讨论, 案例分析 掌握和理解TQC基础知识

查看详情>> 第一部分：前言 1. 当前企业面临的严峻形势； 2.当前企业的困惑… 3. 怎样创造利润； 4.　什么是最具竞争力的工厂； 5. 世界级工厂的核心 第二部分：压缩“成本”，工厂淘金 1.成本的定义； 2.成本的构成； 3.成本意识弱的企业--销售价格由企业决定； 4.成本意识强的企业--销售价格由顾客决定； 5.从财务意义上的成本到管理意义上的成本； 6.什么是过程； 7.基于活动的成本管理； 8.坚持“成本领先”战略； 9.全面成本管理； 10.成本控制六大方法 第三部分:认识和削减生产现场的八大浪费： 1、什么是浪费？ 2、增值的概念 3、精益生产追求的7个“零”目标 4、过量/过早生产的浪费 5、库存的浪费 6、搬运的浪费 7、不当加工浪费 8、多余动作的浪费 9、等待的浪费 10、不良品、返工返修的浪费 11、管理的浪费；     讲解, 讨论, 案例分析      —    午餐、休息 — 2次课间休息    第四部分:掌握消灭浪费的管理工具 1.认识生产管理的要素； 2.生产管理的任务-SQDC； 3.人、物、场所（物流和信息流）；4.“三现”原则，一现：到现场；二现：看现物(问题）；三现：掌握现状；5.5W2H方法； 6.4M1E方法； 7.目标的Smart原则； 8.PDCA循环； 9.80/20法则要事第一； 10.尽善尽美----改善原则； 11.符合Smart的KPI-关键的绩效指标    讲解, 讨论 练习, 展示 案例分析      第一天结束 第二天 时间    内容    方法    目的 — 2次课间休息    第五部分:推行“6S”管理-创造看得见浪费的现场 1.什么是6S？ 2.“6S”的演变； 3.“6S”的内容：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全 4.“6S”案例图片。    讲解,讨论，练习, 展示，案例分析    掌握认识和有效降低工厂的八大浪费的方法 —    午餐、休息 — 2次课间休息    第六部分:精益生产--削减生产制造成本 1.什么是精益生产？ 2.精益生产追求的7个“零”目标； 3.什么是精益企业？ 4.何谓“连续流”？ 5.一个流生产； 6.单元式生产、U型布置； 7.拉动式生产； 8.均衡生产 8.1（需求）节拍与生产线速度 8.2标准工时 8.3消除生产过程中的瓶颈-木桶理论 9.柔性生产； 10.“水蜘蛛”作业； 11.少人化生产； 12.员工多能化； 13.现场管理的三大工具：标准化、目视管理、管理看板。 第七部分:IE工业工程-降低成本，提高生产质量和生产效率 1.IE工业工程的定义 2.IE活动的效果； 3.IE工业工程在制造业中的应用；4.IE七大手法简介； 5.降低成本的原则－ECRS； 6.消除多余动作：动作经济原则； 7.人机配合动作改善； 8.防错技术； 9.快速换型SMED 第八部分:如何削减采购成本,降低材料的浪费 1.采购是工厂成本管理的核心资源2.“5R”采购原则； 3.采购的作业流程； 4.如何确定最佳采购量； 5.什么是采购前置时间？ 6.双赢的采购成本管理； 7.采购成本分析； 8.降低采购成本的方法； 9.谈判技巧十四招； 10.供应商管理-选择、评审和考核； 11.供应商关系策略--经典的“四分法”； 12.如何设定采购管理的绩效目标？ 第九部分:如何削减库存的浪费 1.库存浪费的冰山模型； 2.库存成本陷阱的根源分析； 3.降低库存的途径； 4.用ABC分类法管理库存（80/20法则）； 5.安全库存； 6.JIT-精益物料管理 第十部分:如何削减研发成本 1.产品70%的成本决定于研发； 2.重视成本的设计； 3.产品质量管理的三个阶段； 4.APQP---产品质量先期策划和控制计划； 5.VE/VA价值工程/价值分析； 6.目标成本法； 7.供应商先期参与； 8.产品全面成本周期 第十一部分:如何削减质量损失成本 1.什么是“质量”？； 2.什么是“缺陷”？； 3.质量的成本； 4.持续不断的压缩企业的质量成本； 5.质量改善的途径； 6.三不原则—不接受、不制造、不传递不良品； 7.提高“直通率”，降低质量损失成本； 8.FMEA-潜在失效模式和影响分析 第十二部分:如何消除人员的浪费 1.企业价值增值的源泉，正在从物力资本转向人力资本； 2.人工成本分类； 3.消除人工成本的途径； 4.员工择业期望和企业吸引力模型； 5.韦尔奇-活力曲线271； 6.人员能力与工作态度的二维分析； 7.塑造员工的执行力； 8.充分挖掘员工潜力，增加员工“价值”； 9.素质冰山模型； 10.短板理论---寻找员工的短板！！； 11.充分挖掘人才的最大价值； 12.根据员工性格类型进行管理； 13.激励让员工激情燃烧； 14.绩效管理—打破大锅饭； 15.招人不如“留人” 第十三部分:如何消除时间的浪费 1.你的时间值多少？ 2.浪费时间的原因 3.时间管理的轻重缓急四象限坐标图 4.会议的时间管理 5.如何防范会议陷阱 第十四部分:如何削减设备损失的浪费 1.设备管理的目的及目标 2.故障零化的原则 3.设备的六大损失 4.阻碍设备效率的8大浪费 5.TPM--全员设备维护 6.开展设备的“3M”活动 第十五部分:如何削减能源的损失浪费 1.节能降耗，从我做起 2.能源成本陷阱解决思路和措施 第十六部分:如何削减安全事故损失成本 1.什么是安全事故 2.事故的分类（按严重程度） 3.职业伤害的二十种类型 4.构成事故的四要素 5.员工常见的6种不安全行为 6.安全检查的“四查” 7.安全生产观念和教育     讲解, 讨论 练习, 展示 案例分析      第二天结束